SDC ´Tarea 9 "conceptos de calidad 2"
CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS (CEP)
Son
gráficos de control, que permiten usar criterios objetivos para distinguir
variaciones de fondo de eventos de importancia. Casi toda su potencia está en
la capacidad de monitorizar el centro del proceso y su variación. Esta
herramienta también es considerada al igual que el APQP, PPAP, AMEF y MSA parte de
las Core Tools del sector automotriz y es un
requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949.
- Mide
el funcionamiento de un proceso
- Se
utiliza la estadística
- Es
necesaria la recolección, organización e interpretación de los datos
- Se
usa para: controlar el proceso de producción y examinar las muestras de los
productos finalizados.
Conceptos Fundamentales de SPC
La
filosofía de administración por calidad total se basa en el mejoramiento
constante del proceso, con la finalidad de prevenir que se elaboren
productos ó servicios defectuosos. Por lo tanto un elemento fundamental en
esta filosofía es el control del proceso. Es indispensable este control,
pues en todo proceso está latente el fenómeno de la variabilidad.
Puntos Básicos del Manual SPC
1.
La recolección de los datos y el uso de métodos estadísticos para
interpretarlos no es fines en sí mismos La intención es entender el
proceso como una base de las acciones a tomar.
2.
Los sistemas de medición son críticos para el análisis apropiado de los datos,
y deben ser bien entendidos antes de la recolección de datos del proceso.
Cuando tales sistemas carecen de control estadístico o su variación
consume una porción substancial de la variación total en los datos de
proceso, pueden originarse decisiones inapropiadas.
3.
Los conceptos básicos del estudio de la variación y el uso de técnicas
estadísticas para mejorar su desempeño, pueden aplicarse a cualquier área.
Sin embargo, el material del Manual SPC está enfocado a las aplicaciones
en procesos de manufactura.
4.
La aplicación de técnicas estadísticas a la salida del proceso (partes) debe
ser sólo el paso inicial. El proceso es el que genera esta salida, por lo
cual hay que enfocar los esfuerzos conocer su desempeño y mejorarlo.
5. En el manual se ilustra la aplicación
del SPC con
ejemplos. Se recomienda que los participantes lo apliquen en casos reales
de su organización.
6. El manual SPC es
un primer paso hacia el uso de métodos estadísticos y no reemplaza
la necesidad de los usuarios de incrementar su conocimiento de métodos
estadísticos y su teoría. Los lectores deben ser alentados a aspirar a una
educación estadística formal. En aquellos campos en que se exceda lo
cubierto por este manual el lector debe buscar a la persona que tenga el
conocimiento requerido y consultarla para aprender la técnica apropiada.
LOS
5 “POR QUÉ”
Los 5 porqués es una
técnica de análisis utilizada para la resolución de problemas que consiste en
realizar sucesivamente la pregunta "¿ por qué ?" hasta obtener la
causa raíz del problema, con el objeto de poder tomar las acciones necesarias
para erradicarla y solucionar el problema.
El procedimiento de los 5 porqués puede ser un método
eficaz para determinar el origen de un problema o asunto.
El número cinco no es
fijo y hace referencia al número de preguntas a realizar, de esta manera se
trata de ir preguntando sucesivamente "¿por qué?" hasta encontrar la
solución, sin importar el número de veces que se realiza la pregunta.
Modo de aplicación.
Para
aplicar correctamente la técnica de los 5 porqués realizaremos los siguientes
pasos:
- Definir el problema a
solucionar o aquel punto que queremos mejorar.
- Empezar la serie sucesiva de
preguntas “¿por qué?”, algunas de las preguntas típicas son:
- ¿Por qué ha surgido este
problema?
- ¿Por qué no funciona este
mecanismo?
- ¿Por qué no se mejora este
proceso?
- Cuando no se puede contestar
una de las preguntas significa que se ha llegado a la causa raíz del
problema.
PRODUCTION PART APPROVAL PROCESS (PPAP) Ó PROCESO DE LA APROBACION DE LA
PIEZA DE PRODUCCION
El proceso PPAP está
diseñado para demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado su
proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente,
minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo.
El proceso de la aprobación de la pieza de la producción contornea los métodos usados para la aprobación de las materias de la
producción y del servicio, incluyendo los materiales a granel, hasta e incluyendo la
autorización de la sumisión de la parte en el proceso avanzado del planeamiento de localidad.
Los 18 elementos del
PPAP son los siguientes:
1.
Registro de Diseño: una copia del
dibujo. Si el cliente es responsable de este diseño es una copia del plano del
cliente que se envía junto con la orden de compra (PO). Si el proveedor es
responsable del diseño es un dibujo publicado en el sistema de liberación del proveedor.
2.
Autorización de cambio de ingeniería: un
documento que muestra la descripción detallada del cambio. Por lo general, este
documento se denomina “Notificación de cambios de ingeniería”
3.
Aprobación de Ingeniería: esta aprobación es
generalmente el juicio de ingeniería con piezas de producción realizadas en la
planta del cliente.
4.
DFMEA: una copia del DFMEA análisis y modo de
falla de diseño, revisado y firmado por el proveedor y el cliente.
5.
Diagrama de Flujo de Proceso: una copia del
flujo del proceso, indicando todos los pasos y la secuencia en el proceso de
fabricación, incluyendo los componentes entrantes.
6.
AMEF: una copia del AMEF análisis y modo de falla de
producción, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue
los pasos de flujo de proceso, e indicar “qué podría ir mal” durante la
fabricación y el montaje de cada componente.
7.
Plan de Control: una copia del Plan de
Control, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El Plan de Control
sigue los pasos PFMEA, y proporciona más detalles sobre cómo los “problemas
potenciales” son verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada, o
en las inspecciones de productos terminados.
8.
Sistema de Análisis de Medición (MSA):
contiene generalmente el estudio R&R de las características críticas, y una
confirmación de que los indicadores utilizados para medir estas características
son calibrados.
9.
Resultados Dimensionales: una lista de todas
las dimensiones REGISTRADAS
en el dibujo. Esta lista muestra la
característica de producto, la especificación, los resultados de la medición y
la evaluación de la muestra si esta dimensión está “bien” o “mal”.
10.
Registros de Materiales / Pruebas: un resumen
de cada prueba realizada en la parte. Este resumen es por lo general se
encuentra en la forma DVP&R (Design Verification Plan and Report), que
enumera cada prueba individual, cuando se llevó a cabo, la especificación, los
resultados y la evaluación de la aptitud / fallo. Si hay una especificación de
ingeniería, por lo general se observa en la impresión.
11.
Estudios Iniciales del Proceso: por lo
general, esta sección muestra todos los gráficos estadísticos de control de
procesos que afectan a las características más importantes del producto.
12.
Documentación del Laboratorio Calificado:
copia de todas las certificaciones del
laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas en la sección 10.
13.
Reporte de Aprobación de Apariencia: una
copia de la AAI (aprobación de la Inspección de la apariencia), firmado por el
cliente. Aplicable para los componentes que afectan a la apariencia únicamente.
14.
Piezas muestra: una muestra del lote de
producción inicial.
15.
Pieza Maestra: una muestra firmado por el
cliente y el proveedor, que por lo general se utiliza para entrenar a los
operadores de las inspecciones.
16.
Ayudas de Verificación: cuando hay
herramientas especiales para verificar las piezas, esta sección muestra una
imagen de los registros de la herramienta y la calibración, incluido el informe
dimensional de la herramienta.
17.
Requisitos específicos del cliente: Cada
cliente puede tener requisitos específicos que se incluyen en el paquete PPAP.
18.
Part Submission Warrant (PSW): Este es el
formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo
de la sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc) y el nivel de los
documentos presentados al cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor
deberá anotarla en el PSW ó informar que PPAP no se puede presentado.
PROCESOS
DE AUDITORIA
Es un proceso sistemático,
independiente documentado para obtener evidencia y evaluar objetivamente, con
el fin de determinar en qué grado se cumplen los criterios de la auditoria.
Con esto se evalúa la
fortaleza y las debilidades del sistema de gestión, se detectan oportunidades
para la mejora continua, ejecuta seguimiento de la eficacia de las acciones
correctivas. Identifica problemas y se corrigen o se previenen.
La auditoria se en 4 fases:
planeación, ejecución, presentación de informe y seguimiento.
Planeación
El planeamiento de la
auditoria garantiza el diseño de una estrategia adaptada las condiciones de
cada entidad tomando como base la información recopilada en la etapa de exploración
previa.
En este proceso se organiza
todo el trabajo de auditoría, las personas implicadas, las tareas a realizar
por cada uno, los recursos necesarios, los objetivos, programas a aplicar entre
otros.
Ejecución
El auditor debe asegurarse
del cumplimiento de las normas de auditoría generalmente aceptadas, y del
conocimiento y dominio del manual de
procedimientos del área a auditar.
Presentación de informe
Traduce fielmente las
conclusiones de la reunión de cierre, recuerda el objetivo y alcance de la
auditoria, referencia los documentos examinados, define las no conformidades,
presenta las recomendaciones.
Seguimiento
Proponer y desarrollar
actividades para implementar las acciones provenientes del informe de auditoría,
se define fechas limite para la implantación de estas acciones y se verifica la
eficacia de las acciones correctivas y preventivas antes de la auditoria de
seguimiento.
INDICES
DE CAPACIDAD DE PROCESO
Se utiliza para poder medir
objetivamente el grado en que su proceso satisface o no dichos requerimientos.
Los índices de capacidad permiten situar la distribución de su proceso en relación
a los límites de especificación.
Se utiliza cuando se
necesita determinar si el proceso, dada su variación natural, es capaz de
satisfacer las especificaciones establecidas.
KAIZEN
Los continuos y acelerados cambios en
materia tecnológica, así como la reducción en el ciclo de vida de los
productos, la evolución en los hábitos de los consumidores y la implacable
competencia a nivel global que cada día exige a las empresas mayor calidad y
variedad y menor coste y tiempo de respuesta, requiere la aplicación de métodos
que en forma armónica permita hacer frente a todos estos desafíos.
Dentro de los métodos para la Gestión de la
Calidad Total y las Técnicas para el Mejoramiento Continuo, destaca por su
sencillez y sentido práctico el Kaizen, un armonioso método de mejoramiento continuo que
sobresale por ser aplicable a todo nivel, tanto en la vida social, como en la
vida personal y en el mundo de los negocios.
La complacencia es el enemigo número uno del
Kaizen. Y en su idea de mejoramiento continuo se
involucra en la gestión y el desarrollo de los procesos, enfatizando las
necesidades de los clientes para reconocer y reducir los desperdicios y
maximizar el tiempo.
CONCLUSIÓN
Son unas herramientas importantes para el control y mejora de calidad, sobre todo para mi destaca el metodo KAIZEN, pues este infiere en la mejora continua, tanto en la vida social como en la personal y laboral.
La estadística tiene mucho que ver, ya que gracias a ella se tiene los datos necesarios para saber si dicho producto cumple las especificaciones o no.La auditoria otro punto importante ya que se supervisa los procedimientos con cierta planeación y ejecución, que debe ser controlada, para obtener buenos resultados.
Referencia
